The Absolut Company

Retos

The Absolut Company se enfrentaba a retos tanto propios de la compañía como adherentes a su sector.

En Åhus, un único planificador se encargaba de todas las previsiones y la planificación de la producción. En contraste con el proceso de producción, que estaba altamente automatizado, el proceso de planificación era una tarea manual en el que el planificador utilizaba hojas de cálculo. Este método de planificación no podía seguir el ritmo del aumento de las SKUs de la compañía que, en cinco años, se incrementó en un 19%, ya que el número de sabores básicos pasó de 11 a 18 y el número de ediciones limitadas aumentó de 2 a 12. Ante esta situación, el planificador tenía que hacer “malabares” para garantizar la disponibilidad del producto, ya que The Absolut Company produce anualmente 11,5 millones de cajas de nueve litros que se envían desde el pequeño puerto de Åhus a Hamburgo (Alemania) y luego se distribuyen por todo el mundo. Para mantener una producción ajustada y minimizar el impacto medioambiental, la empresa sólo tiene stocks de seguridad de tres horas, por lo que la programación de la producción debía controlarse de forma sencilla pero precisa y rigurosa.

Estos retos se vieron agravados por la dinámica cambiante del sector de las bebidas alcohólicas, en el que cada vez son más los clientes que consumen opciones más pequeñas y “artesanales” en detrimento de las grandes marcas. Esto supone tanto un aumento de la demanda como de la competencia entre las destilerías.

Así pues, no es de extrañar que a medida que aumentaba su complejidad de gestión, The Absolut Company empezase a buscar enfoques de planificación alternativos que llevaran a la compañía a gestionar su cadena de suministro de una manera más eficiente, eso sí, sin dejar de respetar sus tradiciones y seguir fabricando en Åhus (Suecia).

Pasamos de una planificación manual que nos consumía mucho tiempo a focalizarnos al completo en la optimización. Así pues, ahora podemos planificar mucho más, y nuestro próximo objetivo es conseguir una “función de GPS” para la planificación: diremos dónde queremos ir y el proceso dibujará el camino”.

Solución

The Absolut Company tenía tres objetivos principales. Para satisfacer las demandas de la central, necesitaba aumentar los niveles de servicio, reducir la inversión en inventario y garantizar que los productos adecuados llegaran a los clientes (a pesar de la creciente complejidad de los mercados). Según Peter Neiderud, Director de Cadena de Suministro y QE, “queríamos asegurarnos de que podíamos cumplir lo prometido aunque redujéramos el inventario en un 20%”.

The Absolut Company eligió a Optilon como partner después de un análisis exhaustivo de varios candidatos. Un factor clave fue la capacidad de Optilon para integrar las mejores soluciones para la planificación de la producción, la previsión de la demanda, la optimización del inventario y el reaprovisionamiento en un proceso automatizado.

La solución propuesta podía garantizar la disponibilidad de los productos según los objetivos fijados por la compañía, con una inversión mínima en productos acabados. Para la planificación de la demanda, la optimización de los inventarios y el reaprovisionamiento, se utilizó el software SO99+ de ToolsGroup, mientras que para la planificación de la producción se implantó Compass de Plannet. Con una solución totalmente integrada pero fácil de usar, un planificador sigue controlando todo el proceso de previsión y planificación de la producción.

Resultados y Beneficios

Los desafíos y retos a los que se enfrentaba Absolut se superaron con creces gracias a un alto nivel de automatización en la planificación, a la toma de decisiones proactiva y a secuencias de producción optimizadas. Se utilizó SO99+ para la planificación de la demanda, la optimización del inventario y la gestión del reaprovisionamiento, mientras que la plataforma Compass de Plannet se implementó para la planificación de la producción. La solución redujo el tiempo dedicado a la planificación manual, limitando la intervención del planificador a la gestión de las excepciones y a la toma de decisiones. Al mismo tiempo, Absolut ahora tiene una mejor visión general de los cuellos de botella y pueden mantener una mayor capacidad de entrega cuando sus inventarios están temporalmente bajos.

A pesar de la complejidad que debe gestionar la compañía, la eficiencia global de la producción y la disponibilidad de los productos han mejorado. Esto no ha requerido más inversiones en recursos y competencias, ya que una sola persona sigue controlando todo el proceso de principio a fin. Según Neiderud, “lo utilizamos (el software) desde hace tres años y tenemos el mismo rendimiento de entrega que antes, con un inventario menor”.